STIHL research en development

In de STIHL fabriek 2 in Waiblingen draait het altijd om kwaliteit. Want hier testen we alle STIHL machines 24/7 op hun capaciteiten: van de kettingzaag en de heggenschaar tot de vernevelaar. Er staan 36 speciaal gebouwde testcabines klaar, volledig uitgerust met brandstoftoevoer en een afvoersysteem voor uitlaatgassen, voor deze duurzaamheidsproef. En ze zijn dag en nacht in gebruik. Onze machines draaien hier ongeveer 150.000 uur per jaar. Voor elk model uit ons assortiment bestaat er een minutieus uitgekiend testschema. Dat wordt aangestuurd door ons zelf ontwikkelde testprogramma. Daarbij simuleert de software de typische manier waarop gebruikers in de praktijk de machines gebruiken: gedeeltelijke belasting, volledige belasting, stationair. Dankzij de gegevens die we zo verzamelen kunnen wij ervoor zorgen dat al onze machines probleemloos en betrouwbaar werken.

Tijdens de STIHL ontwikkelingscontroles oefenen we druk uit. Onze hydraulische pers brengt een drukkracht van 10 t op het kleinste oppervlak aan en buigt zo de meest uiteenlopende staalsamenstellingen. Zo testen we het gedrag van verschillende legeringen. En zo garanderen we de juiste mengeling van hardheid en taaiheid die resulteert in accessoires met perfecte snij-, snoei- en zaagprestaties.

Bij STIHL vinden we het thema accuontwikkeling bijzonder belangrijk. Daarom ontwikkelen wij ook de accu's voor onze voortdurend uitbreidende accusystemen zelf. Alleen zo kunnen wij de prestaties van de elektrische motoren en het vermogen en de energiecapaciteiten van de STIHL accu's perfect op elkaar afstemmen. Voor jou houdt dit in dat je STIHL machine de energie van de accu optimaal gebruikt, zo lang mogelijk blijft werken en de beste prestaties levert. Voor ons betekent dit dat de vertrouwde STIHL kwaliteit in de aandrijvingen van de toekomst wordt voortgezet.

Onze machines zijn echter krachtpatsers. Als ze hun krachten ontplooien, ontstaan er trillingen. En bij STIHL dempen wij die in ons ontwikkelingscentrum door de trillingen aan de handgrepen van onze machines te meten. Tijdens die testen mogen de trillingen bepaalde grenswaarden niet overschrijden. Dat is een uitdaging waar onze ontwikkelingingenieurs met plezier hun tanden in zetten. Zij ontwerpen antivibratiesystemen waarbij bufferelementen en vering verhinderen dat de trillingen van de motor overgaan op de handgrepen. Resultaat: onze machines liggen rustiger in de hand.

Als je met je heggenschaar of kettingzaag lang aan één stuk door werkt, weet je dat elke gram telt. Daarom streven we er tijdens ons onderzoek en ontwikkeling naar om het gewicht van machines steeds verder te blijven verlagen. Om dat te bereiken maken wij voor heel wat van onze machines gebruik van een bijzonder licht materiaal dat op het vlak van stevigheid niets hoeft in te leveren: magnesium. In zijn zuivere vorm is magnesium ongeveer één derde lichter dan aluminium. In onze STIHL fabriek in Prüm werken we hiermee met uiterste precisie, in het drukgietproces. Zo kunnen wij bij STIHL vrijwel elke denkbare vorm maken in drukgegoten magnesium. Bijvoorbeeld voor onze benzinemotoren en leidingen in heggenscharen.

STIHL innovatie: dat betekent ook het optimaliseren van componenten. Bijvoorbeeld van onze motoren door middel van stromingssimulaties. Wij willen garanderen dat de motorruimte van een STIHL machine altijd optimaal gesmeerd is en er bijgevolg zo weinig mogelijk wrijving ontstaat aan de componenten. Daarom hebben we een zogenaamde stromingssimulatie opgesteld. Dankzij die simulatie kunnen onze ingenieurs zien hoe het brandstofmengsel in de motorruimte verdeeld wordt en hoe het zich gedraagt. De ingenieur baseert zich daarvoor op de 3D-gegevens van onze motoren uit de constructieafdeling. Die informatie combineert hij met een geavanceerde, mathematisch-fysische formule waarmee de beweging van de vloeistof in de motorruimte wordt berekend. Daarna kunnen de componenten van de motor zodanig geoptimaliseerd worden, dat het smeermiddel steeds precies daar terecht komt waar het nodig is.

Overal ter wereld worden STIHL producten gebruikt. En overal ter wereld moet men op onze STIHL kwaliteit kunnen vertrouwen. Los van de temperatuur en de klimaatzone van de gebruiker. Daarom testen wij het startgedrag en de werking onze machines bij extreme temperaturen in onze klimaatkamer. Wij kunnen die kamers tot -30 graden afkoelen of tot 40 graden verwarmen. En zo kunnen we het antwoord vinden op vragen die wij belangrijk vinden: hoe gedraagt het brandstofmengsel zich bij deze temperaturen? Is de viscositeit van de olie ideaal? Laten onze brandstoffen niet te veel residu’s achter na de verbranding? Hoe gedraagt de machine zich rond het dauwpunt? Alle kennis die wij uit deze klimaatkamers halen, gebruiken we bij de ontwikkeling van nieuwe producten.

Wij willen er ons steentje toe bijdragen dat mens en milieu zo weinig mogelijk gestoord worden door lawaai. Daarom hebben wij een geluidsmeetkamer waarin wij het geluid van onze machines meten. Wij meten bijvoorbeeld de geluidsdrukpiek in de omgeving van het oor van de gebruiker. Zo kunnen wij beoordelen of je voor een machine een gehoorbescherming nodig hebt of niet. Het geluidsdrukniveau wordt op het oppervlak van de behuizing rond de machine geregistreerd. Die waarde is de maat voor de geluidsemissie in de omgeving. Je vindt ze als kenmerk op onze machines.

Je vindt onze STIHL kwaliteit op de proefopstelling. Op de proefopstelling van de zaagketting om precies te zijn. Hier wordt onder realistische omstandigheden getest welke zaagprestaties onze zelf ontwikkelde zaagkettingen leveren.

Realistische omstandigheden: dat betekent in de eerste plaats dat het gebruikte hout vochtig moet zijn. Omdat we zo authentiek mogelijke zaagomstandigheden willen simuleren, maken we het hout in een extra sproei-installatie nat. De computerondersteunde meting vergelijkt de werkelijke prestatie van de STIHL zaagketting dan met de kengetallen uit de ontwikkeling. Daarbij zijn de collega’s bijzonder geïnteresseerd in de zaagprestatie in het hout en de snelheid van de ketting op het zaagblad. 

STIHL kwaliteit: dat betekent ook dat onze machines in onaangename situaties een goed figuur slaan. Daarom testen wij onze machines ook in onze stofkamer. En daar hebben we een goede reden voor: stof is hardnekkig, blijft gemakkelijk overal zitten en zorgt snel voor problemen in mechanische en elektrische machines - toch als je er niet op de juiste manier mee omgaat. Maar dat doen we in deze stofkamer net wel. Wij brengen daar bewust een atmosfeer met heel veel stof tot stand, bijvoorbeeld doordat we een van onze doorslijpmachines stenen platen laten doorslijpen. Tegelijk laten we andere machines in deze atmosfeer draaien, die de door stof verzadigde lucht aanzuigen. Na een tijdje schakelen we ze uit en bestuderen we nauwkeurig de luchtfilter en het binnenste van de machines. Uit onze observaties concluderen we hoe we onze luchtfilters het beste moeten opbouwen om het stof effectief uit de motor te houden. Want alleen zuivere lucht zonder partikels kan omgezet worden in een optimale motorprestatie.

Bij STIHL besteden we ook heel wat ontwikkelingstijd aan onze brandstoffen. Die ontwikkelen wij namelijk voor het grootste deel zelf. Dat doen we omdat we weten dat onze motoren alleen de beste prestaties leveren als ze op hoogwaardige brand- en smeerstoffen kunnen werken. Onze belangrijkste vragen: hoe residu-arm worden onze brandstoffen verbrand? Hoe zit het met het opstartvermogen bij een koude start? Hoe goed wordt het product biologisch afgebroken? Hoe viskeus worden de verschillende soorten olie bij verschillende temperaturen? Wij zoeken de antwoorden op die vragen en op basis daarvan ook de optimale samenstellingen. Daarvoor hebben wij onze eigen laboratoria, waarin onze specialisten brandstof ontwikkelen, onderzoeken en testen.

Bij STIHL garanderen wij de kwaliteit van onze producten op heel uiteenlopende manieren. Één daarvan is de materiaalcontrole onder de raster-elektronenmicroscoop. Het materiaal dat bij STIHL in heel wat verschillende legeringen wordt gebruikt, lijkt dan wel op bergmassieven of landschappen.

Door het tot 10.000 keer te vergroten kunnen wij bijvoorbeeld bij breuken zien wat de oorzaak van de breuk geweest is. Breukranden zien er immers anders uit als ze door een warmtebehandeling veroorzaakt zijn dan wanneer de oorzaak materiaalzwakte is. In het slijtbeeld dat we van verschillende metalen en metaallegeringen maken, kunnen we zelfs de aparte kristallen herkennen zoals ze in legeringen voorkomen. Zo verzamelen we kennis over de materialen, hun eigenschappen en hun gedrag. Zodat we op het einde samen met onze leveranciers de ideale grondstoffen kunnen vinden. 

Bij STIHL draait het niet alleen om de ontwikkeling van machines, maar ook om de bescherming van de gebruiker. Ook daarnaar doen we onderzoek. Bij motormachines bieden snijbestendige vezels in werkkleding die bescherming. Deze hoogtechnologische vezels zijn heel lang, dun en vooral heel snijbestendig. In onze snijbestendige kleding zijn ze in verschillende lagen verwerkt. Als een kettingzaag zou binnendringen in een snijbestendige broek, scheuren de zaagtanden van de ketting de lange, stevige vezels eruit. Die draaien zich binnen enkele milliseconden rond de aandrijving van de tandkrans van de zaag en leggen zo hun beweging stil. Wij controleren ook zelf of dit zo werkt tijdens een test onder realistische omstandigheden bij nieuwe modellen en prototypes. Onze competentie ligt hierbij vooral in het samenspel van de knowhow over textiel, een goed begrip van hoe de machines werken en precieze kennis van wat de gebruikers nodig hebben. Textielsoorten die geslaagd zijn voor de snijbestendigheidstest conform DIN EN 381 of DIN EN ISO 11393 zijn te herkennen aan het pictogram dat in de catalogi aan brochures over onze producten staat. STIHL test alleen bij ernstige instituten in Europa en onder de strengste voorwaarden. Daardoor kan je bij STIHL alleen snijbestendige textiel kopen met een betrouwbaar geteste snijbescherming.